Todo sistema mecánico o equipo con piezas en movimiento en su interior requiere de lubricación permanente y dosificada, como condición mínima para su funcionamiento. Esto porque el movimiento y roce continuo entre las partes metálicas de la máquina provocan desgaste, aumento de temperatura y la consecuente pérdida de potencia del equipo.
El uso de lubricantes busca reducir la fricción, mejorar el movimiento de los engranajes, disipar el calor que provoca dicho movimiento, aislar los contaminantes generados, proteger de la corrosión y atenuar los ruidos. En suma, se busca optimizar el desempeño y extender la vida de la maquinaria.
Los lubricantes pueden ser de origen mineral o sintéticos, a los que se les agregan aditivos que permiten mejorar la composición original, sobre todo la viscosidad o resistencia a fluir a cierta temperatura.
Dependiendo de las características y los usos de la máquina, será el lubricante que se deba utilizar, por lo que es importante escoger correctamente. Los lubricantes más empleados en contextos industriales son los aceites y las grasas. Sin embargo, también se encuentran pastas, anticorrosivos, lacas y recubrimientos.
Sistemas de lubricación e importancia de su mantenimiento
Un sistema de lubricación es un mecanismo de ingeniería diseñado para dosificar nutrir de lubricante a las distintas piezas de un equipo, permitiendo que se mantengan aceitadas lubricadas y así evitar el deterioro progresivo.
Estos sistemas se distinguen, principalmente, por el mecanismo de funcionamiento para surtir de lubricante a la maquinaria: manuales, automáticos y semiautomáticos. En los primeros, la aplicación del lubricante se realiza de forma manual y directa sobre la pieza o engranaje. En los semi y automáticos, se bombea lubricante de forma automatizada, controlando la cantidad e intervalos de tiempo.
De forma general, un sistema de lubricación industrial cuenta con elementos que deben cumplir un nivel de calidad y estándar en su diseño, de acuerdo a las normas del Instituto Americano del Petróleo (API, en inglés). Estos elementos son:
- Depósito: Lugar donde se almacena el lubricante.
- Bomba: Permite el movimiento del lubricante hacia las piezas del equipo.
- Intercambiadores de calor: Favorece pasar agua o aire como refrigerante dentro del sistema.
- Filtros: Permite limpiar el lubricante de impurezas en el ciclo de engrase de las piezas del equipo.
Existen otros componentes como válvulas estabilizadoras, de presión, termómetros, enrrolladores y tuberías. Dependerá del diseño específico del sistema de lubricación.
Una vez escogido el sistema que más se ajusta a las características y necesidades de nuestro contexto industrial, es vital asumir que cualquier sistema de lubricación requiere cuidados preventivos que permitan anticiparse a posibles deterioros o fallas de los elementos del sistema, considerando que es un mecanismo muy exigido en la mantención de maquinarias industriales.
Por ello, el mantenimiento la mantención de los sistemas de lubricación deben ser un aspecto primordial para cualquier industria que utilice equipos con motor, rodamientos, cadenas y engranajes de todo tipo. El ciclo útil de un equipo está ligado al diagnóstico sobre los niveles y calidad de los lubricantes utilizados, para lo cual los elementos del sistema de lubricación deben estar en óptimas condiciones.
Así, el mantenimiento de los sistemas de lubricación no es un asunto menor. Al contrario, es una inversión tan importante como la idoneidad y calidad del lubricante o la capacitación permanente de quienes operan los equipos y sus sistemas de lubricación. Mejorar el servicio al cliente optimizando nuestra maquinaria y los plazos de entrega es otro de los beneficios de considerar el mantenimiento como un aspecto clave para el negocio.
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